دستگاه شکل دهی رول کانال Strut: اجزاء، مشخصات و راهنما

چه دستگاه رول شکل دهی کانال Strut در واقع انجام می دهد

دستگاه رول شکل دهی کانال استرات یک سیستم شکل دهی مداوم سرد است که سیم پیچ فولادی تخت را بدون وقفه در جریان تولید به پروفیل های کانال استرات نهایی تبدیل می کند - که به نام های unistrut، Superstrut یا کانال فریم نیز شناخته می شود. نوار فولادی خام از یک دیکویلر تغذیه می‌شود، از یک سری ایستگاه‌های غلتکی با توالی دقیق عبور می‌کند، در فواصل ثابت سوراخ می‌شود و به طول بریده می‌شود، همه در یک گذر خطی. خروجی نهایی یک کانال ساختاری C شکل یا پشت به پشت با لبه‌ای به سمت داخل است که مهره‌ها و اتصالات فنری را برای مدیریت کابل، پشتیبانی از لوله‌ها و نصب قاب‌بندی ساختاری می‌پذیرد.

مزیت تعیین کننده دستگاه نسبت به خم شدن یا مهر زنی پرس ترمز، توان عملیاتی است. یک خط رول فرمینگ به درستی تنظیم شده در حال اجرا است 15-25 متر در دقیقه می تواند چندین صد متر کانال تمام شده را در هر شیفت از یک اپراتور و دیکویلر با نرخ استفاده از مواد بالای 95 درصد تولید کند. این ترکیب سرعت و حداقل ضایعات، آن را به روش استاندارد تولید برای تولیدکنندگان کانال‌های استرات با حجم بالا تبدیل می‌کند که بازارهای ساخت و ساز، برق، HVAC و نصب خورشیدی را تامین می‌کنند.

اجزای کلیدی و عملکرد آنها

درک نحوه مونتاژ دستگاه رول شکل دهی کانال استرات هم قابلیت های آن و هم الزامات نگهداری آن را روشن می کند.

دیکویل و صاف کننده

دیکویلر سیم پیچ فولادی را نگه می دارد—معمولا ضخامت 1.5-3.0 میلی متر، عرض 41-65 میلی متر برای پروفیل های استاندارد استرات - و آن را تحت کشش کنترل شده به خط تغذیه می کند. یک صاف کننده با رول های متعدد، مجموعه سیم پیچ (انحنای باقیمانده از انبار) را قبل از ورود نوار به ایستگاه های شکل دهی حذف می کند. رد شدن از صاف کردن در این مرحله باعث ایجاد کامبری می شود که در سراسر ایستگاه های رول جمع می شود و کانال نهایی ایجاد می کند که خارج از تحمل منحنی های جانبی ایجاد می کند.

ایستگاه های رول فرمینگ

بخش شکل دهی معمولاً شامل 12-18 ایستگاه غلتکی جفت شده برای پروفیل پایه تک شیار استاندارد. هر ایستگاه نوار را چند درجه بیشتر به سمت مقطع نهایی خم می‌کند، و کل کار شکل‌دهی را به اندازه کافی در پله‌های افزایشی توزیع می‌کند که مواد به عقب برگشته یا در خم‌ها ترک نخورند. رول‌ها از فولاد ابزار ماشینکاری می‌شوند (گرید Cr12 یا D2 رایج هستند) و با سطح سخت شده تا HRC 58-62 برای مقاومت در برابر سایش ساینده دوره‌های تولید با حجم بالا. مجموعه‌های رول مخصوص پروفایل هستند: تغییر دستگاه برای تولید اندازه کانال متفاوت نیازمند تعویض مجموعه ابزار است، فرآیندی که بسته به طراحی خط می‌تواند دو تا شش ساعت طول بکشد.

واحد پانچ و شکاف

کانال Strut با الگوی شکاف تکراری آن متمایز می شود - معمولا شکاف های 9 × 22 میلی متر در گام 25 میلی متر روی پروفیل‌های متریک استاندارد، یا شکاف‌های 9/16 × 1-5/16 اینچی در گام‌های 1 اینچی در نسخه‌های امپریالیستی. واحد پانچ به صورت هیدرولیکی یا سروو هدایت می‌شود و به صورت خطی عمل می‌کند، به این معنی که نوار حرکت نمی‌کند در حالی که سوراخ‌ها سوراخ می‌شوند. هزینه

سیستم برش به طول

یک برش پرنده یا گیوتین هیدرولیک کانال نهایی را به طول های مشخص شده توسط مشتری - معمولاً 3 متر، 4 متر یا 6 متر - بدون توقف خط شکل دهی برش می دهد. سیستم‌های برشی پرنده برای خطوط با سرعت بالاتر ترجیح داده می‌شوند زیرا تیغه در طول برش با پروفیل حرکت می‌کند و مکث کوتاه خطی را که یک گیوتین ثابت نیاز دارد، حذف می‌کند. دقت طول در یک قیچی پرنده که به خوبی نگهداری می شود معمولاً 1-2 ± میلی متر است.

انواع پروفایل استاندارد که یک خط می تواند تولید کند

دستگاه‌های رول‌فرمینگ کانالی مدرن اغلب برای انعطاف‌پذیری چند پروفایل طراحی شده‌اند. با تعویض مجموعه‌های ابزار رول، یک دستگاه می‌تواند چندین نوع کانال را از یک ردپای پایه یکسان تولید کند:

تولیدکنندگانی که بازار نصب خورشیدی را هدف قرار می‌دهند، اغلب خطوط رول‌فرمینگ اختصاصی را سفارش می‌دهند که به طور خاص برای پروفیل‌های بخش کلاهی و Z-purlin که در نصب‌های PV روی زمین و پشت بام استفاده می‌شوند، پیکربندی می‌شوند، جایی که حجم تولید، ابزار تک‌پروفایل نصب دائمی را به جای تجهیزات چند نمایه مشترک توجیه می‌کند.

مشخصات ماشین برای ارزیابی هنگام خرید

تصمیمات خرید برای یک دستگاه رول شکل دهی کانال استرات شامل چندین مشخصات وابسته به یکدیگر است. مقایسه ماشین‌ها در سرعت به تنهایی، متغیرهایی را که توان عملیاتی و کیفیت خروجی واقعی را تعیین می‌کنند، از دست می‌دهد:

• تشکیل محدوده سرعت - یک درایو با سرعت متغیر که اجازه می دهد 5-25 متر در دقیقه به ماشین های سرعت ثابت ارجحیت دارد. سرعت های آهسته تری در حین راه اندازی، تأیید تغییر ابزار، و هنگام اجرای مواد ضخیم تر که نیاز به نیروی شکل دهی بیشتری در هر ایستگاه دارد، مورد نیاز است.
• محدوده ضخامت مواد — کانال استرات استاندارد از تولید می شود 1.5-3.0 میلی متر فولاد نورد گرم یا نورد سرد. تأیید کنید که ظرفیت ضخامت اعلام شده دستگاه در تمام عرض شکل دهی اعمال می شود، نه فقط در خط مرکزی نوار.
• نوع درایو واحد پانچ - پانچ سروالکتریک دقت موقعیت شکاف ± 0.3 میلی متر را ارائه می دهد و می تواند از طریق تغییر پارامتر CNC بین شیارها جابجا شود. پانچ هیدرولیک هزینه کمتری دارد اما به تنظیمات فیزیکی بادامک برای تغییر فاصله زمین نیاز دارد.
• دقت برش به طول - برای کاربردهای ساختمانی و خورشیدی، تحمل طول ± 2 میلی متر در یک قطعه 6 متری قابل قبول است. الزامات تحمل سخت‌تر - مانند کیت‌های قاب‌بندی از پیش مونتاژ شده - به جای گیوتین با راه‌اندازی مجاورت، به قیچی پرنده کنترل‌شده توسط سروو نیاز دارد.
• مشخصات PLC و HMI - یک صفحه نمایش لمسی HMI با ذخیره سازی دستور العمل به اپراتورها اجازه می دهد تا مجموعه پارامترهای ذخیره شده را برای هر نمایه بدون ورود مجدد دستی به یاد بیاورند. ماشین‌هایی که روی PLC‌های سری Q زیمنس S7 یا میتسوبیشی کار می‌کنند، در بیشتر بازارها نسبت به سیستم‌های کنترل اختصاصی، پشتیبانی خدمات محلی گسترده‌تری دارند.
• مواد رول و درمان سطح - رول های ساخته شده از فولاد ابزار Cr12MoV با روکش کروم سخت، تقریباً عملکرد بهتری نسبت به رول های استاندارد Cr12 دارند. 2-3× در طول عمر هنگام اجرای نوار روکش روی (گالوانیزه) که ساینده تر از فولاد نورد سرد لخت است.

گزینه های درون خطی درمان سطح

اکثر بازارهای انتهای کانال استرات به محافظت در برابر خوردگی نیاز دارند. یک خط رول‌فرمینگ را می‌توان با ایستگاه‌های تصفیه سطح درون خطی پیکربندی کرد که بلافاصله پس از شکل‌دهی و قبل از برش به طول اعمال می‌شود، و یک مرحله جداگانه پس از پردازش را حذف می‌کند:

• ورودی نوار پیش گالوانیزه - ساده ترین روش: کویل گالوانیزه گرم را مستقیماً به خط شکل دهی وارد کنید. فرآیند رول‌سازی، پوشش روی را از سطوح صاف حذف نمی‌کند، اگرچه لبه‌های بریده شده و لبه‌های شکاف سوراخ‌شده خالی می‌مانند. مناسب برای کاربردهای داخلی و سبک در فضای باز.
• پوشش پودری خطی - یک غرفه اسپری پودر الکترواستاتیک و کوره پخت اضافه شده در پایین دست کت های ایستگاه برش قبل از انباشته شدن. این یک پوشش تزئینی و مقاوم در برابر خوردگی در هر رنگ RAL ایجاد می کند که معمولاً برای برنامه های کاربردی مدیریت کابل های معماری و مرکز داده استفاده می شود.
• پس فرمینگ گالوانیزه گرم - طول های برش تمام شده از طریق یک حمام روی گرم به صورت آفلاین پردازش می شوند. این کامل‌ترین پوشش لبه و شکاف را فراهم می‌کند - ضروری برای محیط‌های بیرونی، ساحلی و صنعتی - اما نیاز به عملیات گالوانیزه جداگانه دارد و زمان تولید را اضافه می‌کند.
• ورودی فولاد ضد زنگ - برای محیط های شیمیایی، فرآوری مواد غذایی و محیط های دریایی، دستگاه از سیم پیچ فولادی ضد زنگ 304 یا 316 استفاده می کند. کار ضد زنگ سریعتر از فولاد نرم سخت می شود، به این معنی که سرعت شکل دهی معمولاً کاهش می یابد. 20-30٪ و سایش رول بیشتر است، اما هیچ پوشش سطحی مورد نیاز نیست.

شیوه های نگهداری که از بازده تولید محافظت می کند

یک دستگاه رول شکل دهی کانال استرات که دو شیفت در روز کار می کند، چند صد تن فولاد را در ماه پردازش می کند. فواصل نگهداری باید با آن بارگذاری مطابقت داشته باشد، نه با یک برنامه زمانی عمومی:

• روزانه - روغنکاری شفت رول را بررسی و پر کنید. فاصله قالب پانچ را برای نشانه‌های سوراخ شدن لبه‌های شکاف بررسی کنید (سوراخ زدن نشان‌دهنده سایش قالب است و باید قبل از خارج شدن هندسه شکاف از حد تحمل، بازرسی قالب را آغاز کند). بررسی تراز تیغه برشی پرواز
• هفتگی - ابعاد پروفیل تمام شده (عرض وب، ارتفاع فلنج، طول لبه، موقعیت شکاف) را با توجه به نتایج طراحی و ثبت اندازه گیری کنید. رانش ابعادی در فواصل هفتگی را می توان با تنظیم جزئی رول اصلاح کرد. انحراف تنها زمانی که شکایت مشتری وارد می شود به طور معمول نیاز به جایگزینی کامل ابزار دارد.
• هر 500 تا 800 تن تولید - وضعیت سطح رول را بررسی کنید. حفره زدن یا امتیاز دهی روی رول های فرم دهی به سطح کانال منتقل می شود و نقاط تمرکز تنش ایجاد می کند. پرداخت مجدد رول ها در این بازه زمانی عمر مفید را به میزان قابل توجهی در مقایسه با اجرای آنها تا خرابی قابل مشاهده افزایش می دهد.
• سالانه - ممیزی مکانیکی کامل: بازی بلبرینگ در تمام مجموعه‌های شفت، آنالیز روغن گیربکس، تعویض باتری PLC، و بازرسی کابینت الکتریکی برای پایانه‌های شل و آسیب حرارتی. یک تعطیلی سالانه دو تا سه روزه برای تعمیر و نگهداری کامل هزینه تولید از دست رفته بسیار کمتر از یک خرابی برنامه ریزی نشده در اواسط دوره است.

نگهداری مجموعه‌ای از قطعات سایش مهم - قالب‌های پانچ، تیغه‌های برشی، و حداقل یک جفت رول شکل‌دهنده منطبق برای نمایه‌ای با بالاترین حجم - در موجودی موجودی در محل، زمان توقف برنامه‌ریزی نشده را از روزها به ساعاتی که خرابی رخ می‌دهد کاهش می‌دهد.